域，为开创中国压铸工业的飞速发展时代而努力。

2．中国压铸工业前景

当前中国经济形势总体上是好的。2009年国内生产总值增长8.7%；扩大内需，国家实施总额4万亿元两年投资计划，十大产业调整振兴规划，均为压铸业提供了辽阔的发展空间。特别是汽车工业规划目标：2009年至2011年三年平均增长率要求达到10%，中国汽车产品90%以上在国内销售，受国际市场的影响较小。

跨国汽车公司将中国汽车市场作为“避风港”，加大在我国的投资。继2008年9月通用汽车公司投资

2.5亿美元建设通用汽车中国园区及技术科研中心以后，福特汽车明确表明在中国市场的长远战略规划不变，克莱斯勒积极寻求在中国建立长期、稳定的合作伙伴关系。丰田汽车投资5.84亿美元在长春建设年产10万辆的中国第四工厂。德国采埃孚集团与中国客车制造商宇通汽车签署战略合作协议，相继又与两家主流的中国商用车企业建立战略联盟。德国另一家零部件巨头大陆集团，与与中国重汽集团签署了战略合作协议。即使受金融危机影响，进程有所调整，但总的发展方向是不会改变的。此外，摩托车、电器电讯、家电五金、机电仪表、轻工等行业振兴规划的实施，均为中国压铸业的生存发展提供新的机遇。

压铸工业的市场领域大致包括汽车及交通工具、建筑及住宅用品产业、器械与仪器、电力/电信工业、电子计算机设备及其它等。中国压铸件产量呈现逐年攀升的势头，2001年以来，年均增长率达13.25%。

当前正值我国汽车工业处在高速增长期，规模效应开始呈现。压铸工业与汽车工业的关联度，主要集中于轿车的生产上。中国汽车工业的这种结构性改变，赋予了压铸工业更为广阔的发展空间。

与此同时，在一些工业发达的国家，压铸生产的工业结构出现了根本改变，一些压铸企业经历了联合、兼并、改组，甚至有的倒闭，同时也有部分企业将压铸生产移师海外，另设工厂。

例如，美国国内压铸企业数量逐年递减，但压铸件的需求量并未下降，尤其是汽车工业的需求反而有所增加。为满足此需求，该国或通过在海外设厂生产压铸件，或是向海外采购，其地域目标则主要集中在南美、欧州、东亚以及东南亚一带。

其它一些国家都存在相似倾向和举动。据国外传媒报导，汽车工业的一些国际巨头明确表示，有意从中国购买汽车零件、部件和整车。国内媒体也有相关报导，提及海外采购方要从中国购入汽车零部件，金额从数亿至几十亿美元不等。这一全球范围的举动，必然为压铸工业提供更大的市场空间。

据统计，我国铝合金轮毂供应约占美国市场的40%，我国“十一五”计划末汽车铝合金轮毂的生产和出口均呈加速增长之势。

值得一提的是，在激烈的市场竞争中，压铸企业获得ISO9000、QS9000、ISO/TS16949以及ISO14000等国际认证的工作不但十分重要，也是我国压铸企业在管理上升级、进一步与国际接轨的重要标志。一般而言，拿不到必要的认证，是很难获得好订单的。

四、压铸业面临的问题

目前，我国压铸市场面临着如下的矛盾：第一，压铸市场国际化与企业素质的矛盾。世界有色金属铸件生产的重心向中国转移。但由于我国压铸工艺水平、技术装备和企业素质与国际先进水平相比尚有差距，需要有一个提高和完善的过程。目前，压铸产品出口以中低档为主，尤以低档居多。我们应积极提高企业素质，提升技术量、增大附加值，实现产业转型，逐步发展成为现代压铸业。第二，压铸企业发展迅猛与生态环境矛盾。压铸企业发展极不平衡，有企业环保治理和劳动保健搞得较好；也有的单位生产条件很差，环境污染严重。关注生态环境，关爱职工健康，加强环保治理，搞好劳动保健，厉行清洁生产，发展循环经济，这是中国压铸业持续发展的必由之路。第三，企业成本增大与利润空间缩小的矛盾。由于能源材料涨价，铸件价格下压，劳动成本上升，环保投入增加等因素，利润空间日益缩小，这给压铸业经营带来巨大压力。事物总是一分为二，压力在一定条件下转化为动力。微利时期，将促进压铸行业结构优化，有利于克服长期以来小、散、乱的局面，向规模化、集团化发展；有利于促进行业资源整合，加速技术改造，提升企业素质，提高管理水平。微利时期，需要转变经营观念，以持续竟心态，进行战略创新，实行精细经营，开拓利润空间。密切关注市场需求，采取审慎投资策略。研究“细分市场”，打造“差异化”，注重长远效益，走可持续发展之路。

我国压铸机行业发展迅速，已经形成一定的市场规模，但同时，行业也存在一些待解决的问题，具体问题如下：一是没有形成有实力的品牌。目前国外的大公司已将重点转移到中、高档产品上来，低档产品在国外贴牌生产，他们有着销售网络、品牌、技术、生产管理方面的优势，而我们国家的产品一般是通过贴牌生产销往国外的，真正属于自己的品牌较少，在国外也没有自己的销售网络。产品在技术和性能上差别不大，所以只能在价格上竞争，竞争的结果是使产品的利润空间不断缩小，其中处于优势的企业主要依赖规模效益和对客户资源的占有率。二是科研力量不成熟。国内压铸机开发大多都是搞应用。国内厂家把开发产品等同于绘图。一系列因素导致我国企业在现阶段很难形成自己的技术优势。三是管理上的缺陷。我国近几年来有一些单位在规划生产，购买压铸机等方面存在盲目性，有的上当受骗，有的忽视质价比。有的招标公司找些虽然是压铸机，但对机器和市场不甚了解的人来做评委，再加上其它原因，使得招标未起到应有的作用。

随着近年来国外先进的压铸机大量进入中国市场，加上国外一些著名的压铸机制造商在国内设立分厂，作为传统生产压铸机的老企业面临着严峻的挑战。

压铸模具行业市场竞争状况 我国压铸模具行业现状分析之二

一、市场竞争现状分析

伴随着模具市场的蓬勃发展，模具企业和产品竞争也日益激烈，一方面促使模具行业加速与国内外市场接轨，另一方面由于市场秩序的不规范，也带来了模具企业之间的无序竞争。当前，我国中高档模具市场的竞争主要是我国重点骨干模具企业与“三资”企业之间的竞争，中低档模具市场的竞争主要是中小型民营企业之间的竞争。

国际模具资本在中国的增长，虽然带来了资金、技术和先进设备，但是也给中国本土的模具制造企业带来了压力，加剧了市场竞争。相对于国内落后的模具制造水平，跨国模具集团不仅拥有雄厚的资金、先进的技术、优质的设备和多年积累成功的模具经验，而且凭借雇用中国相对低廉的劳动力资源的成本优势在国内模具市场竞争中领先于很多国内模具企业。而民营企业由于本身存在的局限性，导致在低端模具市场的竞争中普遍出现模具价格战，很多模具企业为了接到订单不惜以低成本的价格来加工模具，低价格带来低质量，加剧了模具市场和模具材料市场的无序竞争，已严重影响

一些模具企业的生存。

以汽车压铸模具为例：

随着国内汽车行业近几年的快速发展，特别是国内民族品牌汽车的崛起，中国汽车行业竞争越来越大。之前的外资企业所用的汽车缸体基本上是采用低压浇铸或从国外进口，压铸汽车缸体由于投入大，加上外国企业从自身利益出发，很少国内生产。而汽车自动档变速箱更是全部进口，并且作为从中国赚钱的工具。随着国内汽车企业，如吉利公司先后成功开发了自动档变速箱和汽车压铸缸体，国内其他企业也纷纷寻求国产化，以降低成本，提高竞争力。

近两三年，国内汽车行业以及相关的压铸企业纷纷购买大型压铸机，从2000吨到3800吨，基本上都是以生产自动挡变速箱壳体和汽车发动机缸体为主。但是国内能够生产汽车缸体以及自动挡变速箱的模具企业很少，如已生产1.3、1.4、1.6、1.8、2.0、2.4各排量的的汽车四缸体以及3.2排量的V6缸体压铸模具的只有辉旺公司一家，而大部分这类模具主要依赖进口，进口模具价格是国内的1-2倍。

另一方面，国外的模具市场竞争日趋激烈，特别是由于金融危机的影响，汽车行业竞争加剧。为了减低成本，必然要降低模具价格，因此国外模具也在努力降低生产成本。模具行业是人力成本较高的行业，国外的人力成本是中国及东南亚地区的十几倍，而人力成本中有70%以上是非核心技术人员。因此，现在国外模具业正逐渐将模具转向人力成本低的地区生产。其次是国外使用模具的主要企业有加快向国外转移的趋势。因此，无论是国内还是国外，压铸模具的市场前景广阔。

目前，除了一汽模具制造有限公司、东风汽车模具有限公司、天津汽车模具有限公司等一些老牌模具企业外，外资、内资近年来纷纷开始加速进入这一领域。

外资公司在中国布局已经提速。像美国科尔亚洲有限公司与东风汽车模具有限公司在武汉共同组建“东风科尔模具标准件有限公司”，这是国内首家模具标准件合资公司。日本本田商事株式会社投资2000万美元，在山东成立烟台骏辉模具有限公司，主要从事开发、设计、生产、销售各种汽车模具。

同时，地方性政策也在扶持当地模具工业发展。如在最新的《深圳工业结构调整实施方案》中，明确将汽车模具列于先进制造业前列。深圳市模具业开始集体“总动员”，进军汽车模具业，已有十几家企业正在或计划增资扩股，开发与汽车有关的模具产品。上海也将模具产业方向重点转向汽车行业。

以全球眼光看，国内模具的技术水平还显得较低，对模具业来说，技术升级已成为一个共同命题。国内汽车模具技术含量普遍偏低，高档模具比重较小，尤其是高档轿车，模具几乎全部依赖进口。所以，我国虽已进入模具生产大国之列，但还不是模具强国。

进入新世纪以来，我国模具销售额以年平均20%左右的速度增长，2006年模具销售额达到720亿元人民币，居日本、美国之后第三位；模具出口突破了10亿美元。我国模具生产厂、点达到了约3万家，从业人员近100万人。这些都说明我国模具工业有了相当的规模。但是，我国现在每年还要从境外进口20多亿美元的模具，这些大都是国内尚不能生产的高中档模具。国内中高档模具的自配率只占50%左右；大型、精密、复杂、长寿命等技术含量较高的模具只占到模具总量的30%左右。我国模具行业全员劳动生产率还较低，平均只有15万元/人·年左右；我国模具商品化率还只有40%多，

发达国家达70%以上。模具标准件使用覆盖率也较低，只有50%左右；模具生产专业化水平还较低。这些都说明我国的模具工业还不够强大，我国还不是模具强国。

因此，总体来看，我国压铸模具企业要参与国际竞争还有很大差距，主要是缺乏自主研发能力。在模具产业链前端研究开发、人才建设和产业链后端检测、信息服务上领先一步，才能使模具产业乃至整个制造业升级换代。国内压铸模具企业今后的发展方向，必须用高新技术全面武装自己，向专业化发展，在条件成熟时走向联合之路是必然的发展趋势。

二、市场规模分析

2006年我国模具行业规模以上企业销售额约为560亿元，其中压铸模具销售收入约为32亿元，2007年我国模具行业规模以上企业销售额达到790亿元，同比增长了41.1%，其中压铸模具销售收入约为44亿元，同比增长了37.5%；2008年受金融危机影响，我国汽车、摩托车等下游产业生产形势低落，影响了我国模具行业的发展，全年规模以上企业销售额约为940亿元，同比增长了19.0%，其中压铸模具销售额约为53亿元，同比增长20.5%；2009年，我国规模以上模具企业销售额约为1100亿元，同比增长17%，其中压铸模具销售额约为66亿元，同比增长24.5%。

随着现代工业特别是汽车、家电等工业的快速发展，压铸模具在模具行业中的比例将逐步提高，我国压铸模具市场的发展前景十分可观。

三、企业市场占有率分析

近年来，模具行业产品结构调整加快，以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的技术含量较高模具的发展速度高于行业总体发展速度，占模具总量的35%左右。而且，模具出口逆差进一步下降，进出口模具结构趋于合理，国产模具替代进口模具已成气候。

我国出口的压铸模具目前集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，部分企业的出口模具量已占总产值的30%以上。越来越多的优质压铸模飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、能符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到或趋近国外先进水平，同时具有明显的价格优势。共立精机（大连）有限公司长期大量为日本和亚洲某国提供模具。此外，公认制造难度大、要求高的大型汽车压铸模，我国无能力出口的记录被改写：一汽铸造模具设备厂出口到加拿大的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加订单。

目前我国铸造模具市场竞争激烈，高端产品技术差距逐步与国际水平缩小，逐步摆脱国外品牌占据高端市场现状，目前国内主要的优秀压铸模具企业有：一汽铸造有限公司铸造模具厂、广州市型腔模具制造有限公司、宁波辉旺铸模实业有限公司、宁波埃利特模具制造有限公司、宁波勋辉电器有限公司、共立精机（大连）有限公司、宁波臻至机械模具有限公司等。

四、市场供给现状分析

近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在：大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生